Sistema di Gestione Qualità


3. Sistema di Gestione Qualità
e il controllo di processo in corrispondenza dei punti di controllo (HACCP)
Parte della produzione di MKI ... - garantire la sopravvivenza della società creando profitti.

Gestione della Qualità 3.1.Sistema
Come risultato di una buona gestione delle imprese per la produzione di biscotti, ci aspettiamo i seguenti risultati:
ottenere elevate prestazioni con costi di produzione minimi:
il tasso di produzione massima;
tempi di inattività minimi;
I costi minimi del lavoro;
prezzi minimi per le forniture;
minimo peso in eccesso per il confezionamento;
esente da difetti;
prodotti di alta qualità;
l'assenza di un matrimonio;
produzione di alimenti sicuri e sani;
creando un'atmosfera di incoraggiare l'attuazione delle migliori pratiche (con la partecipazione di tutto il personale):
nel campo del controllo di processo e di gestione della qualità;
nel migliorare l'efficienza della produzione;
nel miglioramento delle condizioni di lavoro.

La chiave per il raggiungimento di questi obiettivi è un impegno al miglioramento continuo. Il punto di partenza è la formulazione di un risultato ideale in termini di caratteristiche misurabili del prodotto (la sua qualità) e mezzi per realizzarla. Dopo qualche tempo, queste caratteristiche possono essere modificate in base alla conclusione dei marketing e di produzione di servizi (nella misura in cui, come prodotto e la conoscenza della sua produzione efficiente migliorata). Successivamente può essere identificato possibili ulteriori miglioramenti. Nella maggior parte dei casi, tali proposte di 80% provengono dall'osservazione di persone entusiaste del loro lavoro (principalmente personale di produzione), e solo il 10% - da rappresentanti dei servizi di ingegneria e tecnologi.
In primo luogo, ciò che intendiamo per qualità? In definitiva, la qualità è determinata dal cliente, che ricevono soddisfazione dal prodotto, se il prodotto - è:
cosa ha bisogno (ad esempio, le dimensioni del caso, l'aspetto, il sapore, il prezzo);
quali sono necessari (per esempio, un packaging opportunamente dimensionata, imballaggio con un facilmente rimovibile, con la shelf-life richiesto);
disponibile quando ne ha bisogno (ad esempio, consegnati in tempo, può essere acquistato al posto giusto al momento giusto, può essere facilmente messo nella finestra).
Le associazioni dei consumatori non sono necessariamente colui che mangia i biscotti - può essere un rappresentante della vendita al dettaglio o l'intermediario.

I termini "alto" o "basso" qualità è determinato che le caratteristiche qualitative del prodotto finito i parametri richiesti. Così, un prodotto con aspetto insoddisfacente o sapore può soddisfare le esigenze di qualsiasi cliente. Se un tale prodotto è fatto correttamente, di alta qualità, anche se altro prodotto simile per altri utenti nel aspetto o gusto può essere più attraente.

Grazie ai consumatori di media sono sempre più consapevoli dei rischi per la salute che si annidano nella composizione degli alimenti, o contaminazione. V'è una crescente comprensione del rapporto tra la materia prima utilizzata per la produzione di alimenti, e problemi di salute -, per esempio, come le malattie cardiache cardiovascolari tale e allergie. I consumatori sono diventati molto più intollerante di prodotti che sono diventati inutilizzabili a causa di contaminazione e il deterioramento durante la conservazione. Pertanto, durante la creazione di un prodotto deve tener conto di molte delle cose che possono "far piacere" per il consumatore. produzione dei biscotti deve soddisfare i consumatori, garantire la sicurezza del prodotto, altrimenti potrebbe danneggiare la reputazione della società. La società dovrebbe anche garantire la loro esistenza, portando il profitto.

Aumentata e la nostra responsabilità di proteggere i lavoratori da incidenti e ambienti di lavoro insalubri. dispositivi di protezione l'apparecchio deve essere installato correttamente, e gli operai devono essere preparati ad agire in situazioni pericolose.

Nel corso degli ultimi anni, una serie di iniziative di gestione per migliorare la gestione della produzione - per esempio, "gruppo di qualità", che di solito sono un gruppo di 4-12 persone provenienti da un negozio che si offrono volontariamente e si incontrano regolarmente per discutere e risolvere i problemi di produzione al loro livello. Essi possono anche identificare i problemi che devono essere trasmessi alla decisione di un livello di gestione superiore. Pertanto, maggiore attenzione ai problemi di qualità e stimola l'impegno dei dipendenti nel risolvere problemi di produzione.

Regno Unito standard per i sistemi di qualità BS 5750 [4] è stato rilasciato nel 1979, principalmente per l'industria meccanica. Da allora, è diventato chiaro che essa è applicabile alla maggior parte delle altre industrie, e in 1987, nel suo sviluppo di uno standard internazionale per i sistemi di gestione della qualità è stata pubblicata la serie ISO 9000. Standard BS 5750 - è, infatti, la base su cui la gestione della società e tutti i dipendenti possono creare i documenti che prescrivono come eseguire un particolare lavoro. Questa norma ha lo scopo di stabilire i dettagli dell'atmosfera per ridurre al minimo le deviazioni dalla qualità adeguata { «buona la prima», farlo bene la prima volta), piuttosto che il sistema inefficiente di lotta con il matrimonio. Accreditamento (riconoscimento delle corrispondenti norme ufficiali) e il monitoraggio periodico da ispettori esterni - è parte integrante degli standard BS 5750 e ISO 9000. Il sistema di controllo della qualità secondo il metodo dei punti critici di controllo HACCP {Hazard Analysis Critical Control Point) descritto nella sezione 3.2.1.

Un sistema di gestione della qualità totale copre tutti gli aspetti della gestione della produzione. Sistema di gestione qualità - si tratta di una cultura incentrata sulla soddisfazione del cliente e problemi eliminando riscontrati su base regolare. Il sistema di gestione della qualità richiede una formazione di persone di lavorare insieme per riflettere su quello che stanno facendo, prendere in considerazione metodi per risolvere i problemi nel loro insieme, non solo su un particolare livello, una profonda comprensione dei processi e dei sistemi con cui lavorano. Il problema è che la maggior parte del personale non è sufficiente è attualmente la situazione generale e pensa poco di loro colleghi. Pertanto, per un funzionamento efficace richiede che il sistema di controllo della qualità approccio di gruppo, e durante la registrazione di tutti i trattamenti su carta e dettaglio rivendicazioni solleva considerevolmente meno problemi e più facilmente identificare le aree che richiedono maggiore attenzione.

La necessità di un sistema di gestione per la qualità deve provenire dalla vetta della gestione della società, ma la gestione di esso è meglio concentrarsi nel reparto tecnologia. Il sistema di gestione della qualità comprende la progettazione del prodotto, la sua sicurezza, il controllo di qualità, controllo di processo e l'efficienza di produzione, cioè, comprende infatti la maggior parte delle funzioni di gestione.

I costi a causa di matrimonio possono essere molto grandi. Può essere danneggiato il prestigio del marchio, e anche la reputazione della società, ma le perdite significative può anche essere il risultato di write-off di inventario, il ritorno delle merci e le operazioni di ri-lanciare il prodotto sul mercato. Con l'implementazione di un sistema di gestione della qualità dovrebbe essere affrontata molto seriamente.
3.2.Upravlenie sicurezza dei prodotti
Su ogni buon produttore ICI ha la responsabilità morale di prendere tutte le misure ragionevoli per garantire la sicurezza dei prodotti loro offerti per il consumo entro il termine indicato sulla confezione. La società deve inoltre adottare misure per l'etichettatura dei prodotti accurata e adeguata - in modo da non dare l'informazioni fuorvianti.

In caso di matrimonio dopo la fabbricazione del prodotto deve essere in grado di determinare le loro rispettive confezioni e ritirarsi come necessario. Per ciascun pacchetto può essere fatta, se in tutte le confezioni avere un codice, che può anche servire come indicazione per l'utente alla data di scadenza ( "preferibilmente entro").

requisiti di sicurezza alimentare normativi sono molto più severi in molti paesi. Legislativo regolata dalla composizione, etichettatura e, naturalmente, i requisiti per i requisiti di sicurezza e di igiene. Il produttore è inoltre tenuto ad adottare tutte le prove ragionevoli "due diligence" e le misure precauzionali per proteggere l'esistenza di eventuali violazioni in materia di sicurezza alimentare. Ad esempio, l'installazione di impurità anti-metallo può essere considerato come una precauzione ragionevole e regolare controllare le sue prestazioni - come un "controllo adeguato".

Si deve, in particolare, la paura di aziende persecuzione in tribunale, perché la multa può essere grande, ma è molto peggio della "anti-pubblicità", che può tradursi in una situazione del genere. Può causare danni al business del fabbricante o danneggiare gravemente la percezione dei consumatori del marchio ( "Brand").

Attualmente prodotto alimentare - il più sicuro nella storia del genere umano. L'intossicazione alimentare è molto più probabile che si verifichi a causa delle violazioni delle misure di igiene nella cucina di casa che in quello industriale. Tuttavia, i produttori devono implementare nei loro sistemi di controllo e di sicurezza aziende di qualità per garantire la sicurezza alimentare, ed è uno dei sistemi formali riconosciuti a livello internazionale - è "il sistema HACCP."

3.2.1. Il sistema HACCP

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points - letteralmente, "analisi dei rischi e controllo dei punti critici") apparso in 1959, quando Howard Bauman (Howard Bauman) dalla società americana Pillsbury (Pillsbury Company) ha iniziato a lavorare con la NASA sui requisiti alimentari per astronauti americani. Egli ha prestato particolare attenzione agli aspetti fisici del cibo durante la loro sicurezza a lungo termine. Era necessario ridurre il rischio di contaminazione da microrganismi patogeni al minimo Poiché il sistema HACCP è accettato universalmente come il sistema più efficace per garantire la sicurezza alimentare e controllo qualità.

Il sistema HACCP è stato progettato principalmente per garantire la sicurezza microbiologica dei prodotti alimentari. Fortunatamente, sotto temperature di cottura tutti i prodotti in modo efficace sterilizzati e quasi tutti i prodotti, anche soffrono finitura secondaria, l'attività dell'acqua è molto inferiore al valore a cui i microrganismi possono crescere. Ciò significa che la principale fonte di pericolo MKI sono sostanze estranee (impurità, corpi estranei) e contaminazione esterna da sostanze chimiche (ad esempio, stoffa e oli lubrificanti).

Non tutti i corpi estranei possono influenzare la sicurezza dei prodotti, ma la loro presenza è, naturalmente, è una grave violazione di un sistema di controllo di qualità. Il modo migliore per eliminare tali difetti è quello di implementare il sistema HACCP che viene utilizzato finora nel MKI produzione significativamente inferiore alla fabbricazione di prodotti deperibili e prodotti con una durata breve. L'uso efficace del sistema HACCP negli ultimi dieci anni ha sollevato in modo significativo gli standard e una maggiore consapevolezza dei rischi, ma la sua riuscita attuazione richiede un reale cambiamento nella cultura della produzione delle imprese.

In questo caso, il termine "rischio» { «pericolosità») è definita come 'biologico, chimico o proprietà fisica, per cui il prodotto alimentare quando utilizzato può essere pericoloso per l'uomo.' Purtroppo, quando si tratta di salute, la completa eliminazione del rischio di raggiungere in linea di principio impossibile, e quindi, durante la ricerca i rischi inevitabilmente solleva la necessità di una valutazione dei rischi per quantificare la probabilità che si verifichi e le conseguenze di eventuali violazioni.

Nella categoria dei rischi biologici hanno riguardato principalmente con la contaminazione da parte di microrganismi - dagli esseri umani, roditori, insetti e uccelli (per ulteriori informazioni, che saranno discussi nel Capitolo 4 - vedere "metodi di produzione propria" (PPM) Recentemente, la società è in crescita anche preoccupazione per l'uso in. come alimento materia prima di piante geneticamente modificate, i cambiamenti indotti da radiazioni, nonché allergeni alimentari che colpiscono alcune persone. Questi aspetti non sono ancora ben compresi e molto legate alla tecnologia roduzione. Per affrontare questi problemi tecnologo dovrebbe avere familiarità con la letteratura moderna e di sapere chi dovrebbe essere consultato per fare in modo che un determinato prodotto è applicato correttamente.

rischi chimici includono la contaminazione del prodotto nella produzione di prodotti chimici detergenti, veleni, utilizzati per combattere gli insetti e roditori, lubrificanti e simili. D., e tutti questi fattori sono considerati all'interno del PMP. Ci sono anche dei rischi per la salute causati da tossine che precedono la crescita microbica, residui di antiparassitari residui di fumiganti prime chimiche, metalli pesanti dalle acque, gli importi in eccesso nella dieta di alcuni grassi, sale, anidride solforosa e di lisciviazione dei materiali da imballaggio. Tecnologia per identificare loro - un molto complesso e la zona spesso controverso, e Chief Technology Officer, trascurarlo, è molto a rischio.

Rischi fisici sono molto più evidenti e sono suscettibili di essere la principale fonte di problemi nella produzione di MKI. Questi includono l'inclusione di frammenti casuali di vetro, metallo, legno, capelli, bottoni, pezzi di plastica, pietre, scaglie di vernice e t. D., maggior parte dei quali ha origine industriale. Tutto questo è discusso sotto l'SMP.

HACCP comporta la considerazione in primo luogo l'organizzazione razionale dei locali e dei flussi di produzione. Tutte le fasi di produzione devono essere organizzate secondo il principio della "progredire": tutti i rischi di inquinamento o contaminazione viene progressivamente ridotto durante il movimento prodotto alla fase di confezionamento. I sette principi del sistema HACCP può essere rappresentato come segue:

Analisi dei rischi. Preparare un elenco delle fasi del processo in cui ci sono rischi significativi e una descrizione delle misure per impedire loro. Questo schemi di processo Inoltre possono essere costruiti come descritto nel capitolo 5 per la registrazione di tutti gli aspetti del processo. La parte principale dell'analisi dei rischi - per sapere cosa cercare, quali domande porre e come utilizzare le informazioni ottenute. Rischi possono sorgere nel approvvigionamento di materie prime, e richiede quindi un sistema di fornitori di qualità, che in realtà significa l'applicazione del sistema HACCP. Va tenuto presente che i rischi non possono che fare con i prodotti di consumo, e dipendenti della società.

Identificazione dei punti critici di controllo di processo (CCP). Identificare tutti i punti di controllo, decidere quali hanno il maggiore impatto e sono, quindi, fondamentale.

Stabilire limiti critici per misure preventive associate a ciascun CCP identificato. Questi limiti determinano quando il prodotto deve essere eliminato o processo / produzione fermato per risolvere il problema.

Stabilire i requisiti per il monitoraggio CCP. Determinazione delle procedure necessarie per regolare il processo e mantenere il suo controllo, sulla base dei risultati delle osservazioni. Nella produzione di rischi MCI sono principalmente legati alla contaminazione da corpi estranei. In questo caso, i risultati del monitoraggio del prodotto è di solito rifiutati, e sta cercando fonti di inquinamento.

Identificazione delle azioni correttive da intraprendere se il monitoraggio mostra l'uscita del limite critico specificato. In un tipico fabbricazione questo principio vale poco.

Definire procedure efficaci per documentare il sistema HACCP. Tutte le "scoperte" devono essere registrati in dettaglio (compresi quelli segnalati dai clienti). Ogni contaminazione dovrebbe essere possibile salvare per lo studio dopo - nel caso in cui, se la fonte della contaminazione non viene trovato, o simili di nuovo.

L'introduzione delle procedure di controllo corretto del sistema HACCP. Il sistema di controllo non può essere considerata buona se non è regolarmente verificato e migliorato.

Quando si usa il sistema HACCP, tutti i prodotti possono essere controllati, quindi quando rileva violazioni di identificare facilmente tutti i prodotti che potrebbero essere interessate, e ritirarlo. efficace applicazione del sistema HACCP per gli ultimi dieci anni, ha sollevato notevolmente gli standard e approfondire la comprensione dei rischi, ma la sua applicazione di successo richiede un cambiamento nella produzione di cultura. Dopo aver studiato le sezioni dedicate alla PHC, controllo di qualità e controllo di processo, è chiaro che in termini di progettazione e realizzazione del sistema HACCP non è fondamentalmente differente da altre operazioni di controllo. HACCP è parte del sistema di gestione della qualità della produzione.

Una descrizione dettagliata di tutti gli elementi di questa implementazione sistema aziendale oltre lo scopo di questo libro. L'autore spera che le caratteristiche generali del sistema sopra riportati, incoraggerà il lettore per promuovere il suo studio (certa letteratura utile è riportata alla fine di questa sezione). HACCP - un sistema preventivo di controllo della qualità dei prodotti alimentari.

Letteratura

Mortimore, S. e Wallace, S. (1998) HACCP. A Practical Approach, 2nd ed. Aspen Publications Inc., Gaithersburg, nel Maryland.

PERI, C. (1993) «A Hazard Analysis modello per l'alimentazione umana Processi». FdSci e Tech Oggi 7 (2).

SHAPTON, D. E SHAPTON, N. (1991) Principi e Pratiche per il trattamento sicuro degli alimenti. Woodhead Publishing Ltd, Cambridge.

BS 5750 (1987) Sistemi di Qualità. British Standards Institution.

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