controllo qualità

  1. DJ. Rose, Campden e Chorleywood Food Association Research

Le aziende che cercano di sviluppare le loro attività sotto l'attuale economia volatile, dovrebbero mettere obiettivi chiari su come i vari collegamenti devono operare dell'impresa.Per raggiungere questi obiettivi è necessario fornire meccanismi di monitoraggio (monitoraggio) l'efficacia e l'attuazione della procedura di modifiche, se necessario, di rinforzo. Il sistema di gestione della qualità (TQM, Total Qualità Risorse) - Uno strumento di gestione che fornisce questa funzionalità. Nel senso più ampio, TQM Esso fornisce il lavoro del sistema economico mediante il quale l'intera organizzazione può essere utilizzato per soddisfare le esigenze dei clienti. È importante sottolineare che, TQM- Non è solo una norma tecnica, e il sistema, che copre entrambe le operazioni tecniche e le funzioni aziendali. Il requisito fondamentale per il successo di un sistema di gestione per la qualità - è la disponibilità di una buona governance, come il sistema stesso non può garantirne l'attuazione, e di qualsiasi sistema embedded sarà buono buono come attuare il loro personale. Lo scopo di questo capitolo - recensione di elementi chiave necessari per l'attuazione del sistema di gestione della qualità. Qui di seguito sono i tipi tipici dei sistemi di gestione della qualità, che possono agire in questa o quella organizzazione, e come usarli per tener conto di tutto il necessario per l'attuazione del sistema TQM requisiti. Consideriamo i principali passaggi necessari per avviare lo sviluppo del sistema e il processo della sua attuazione. Inoltre, la seguente illustra il monitoraggio di base dei processi necessari per confermare il successo della realizzazione del sistema e del suo sviluppo.

1.1. La definizione di "qualità"

Nonostante l'abbondanza di materiali per garantire la qualità dei loro standard e le molte definizioni di qualità, molte persone sono ancora confuso con il termine "qualità". Nelle versioni precedenti, il controllo della qualità dell'espressione "garanzia di qualità" e "controllo di qualità" è spesso usato come sinonimi. Tuttavia, l'importanza della distinzione tra la gestione reattiva della qualità (controllo di qualità) e preventiva (proattivo) gestione della qualità (garanzia di qualità) è stato realizzato piuttosto rapidamente, e ancora più importante, erano a conoscenza dei benefici a causa della introduzione di sistemi di garanzia della qualità, e gli operatori hanno raccolto dal sistema di beneficio diretto. concetto TQM prende il passo successivo, e come dimostra BS 5750 / 750 9000, si propone di trattare tutte le operazioni ei processi utilizzati in azienda, è essenziale per il funzionamento generale del settore e la qualità dei suoi parametri funzionali.
Secondo BS sistema di gestione della qualità 7850 può essere definita come "strategia di gestione e la tattica della società, il cui scopo è l'uso più efficiente delle risorse umane e materiali dell'organizzazione per raggiungere i suoi obiettivi ". Margaret Thatcher qualità una volta descritto è molto succintamente alcuni diverso punto di vista, che è, come "una combinazione delle caratteristiche del prodotto che assicurano l'interesse dei consumatori è quello di prodotto, non il prodotto della sua ricerca per il consumatore."
È importante, tuttavia, per capire che lo scopo della organizzazione può essere diverso e sono insieme con gli evidenti problemi di qualità dei prodotti e altre necessità di base della sua. Pertanto, il sistema TQM Esso dovrebbe includere tali obiettivi diversi come la soddisfazione del cliente, garantendo lo sviluppo delle imprese, per massimizzare i profitti, la leadership di mercato, le questioni ambientali, la salute e la sicurezza, così come riflettono la posizione della società e del ruolo in questa o quella regione. qualità per garantire la soddisfazione dei requisiti della normativa vigente del sistema di controllo in tutte le sue forme deve essere guidata dai principi dominanti nel campo della sicurezza alimentare, le pratiche commerciali, il rispetto per l'ambiente e gli scarti di produzione, diritti dei lavoratori, la salute pubblica e la sicurezza.
La necessità di un sistema di gestione della qualità supporta il requisito per soddisfare la sempre crescente desiderio dei consumatori per migliorare l'affidabilità e la qualità del cibo. Affidabile consegna operativa credibile ai rivenditori di prodotti con una vita breve, il rilascio di buon mercato, ma prodotti sani e di una continua necessità di fornire la conferma di sicurezza dei prodotti - tutto questo rafforza la necessità rassmаfabbricazione consideravo refrigerato alimenti in generale.
Purtroppo, questo problema è stato un sacco di pubblicazioni confuse. Per una descrizione dei sistemi di gestione della qualità (TQM) Vari nomi utilizzati - per esempio, Miglioramento continuo della qualità {qualità miglioramento continuo) Qualità Totale (Di qualità) Gestione Aziendale Totale (Gestione aziendale completa) Azienda ampia gestione aziendale (Gestione degli affari in tutta l'azienda) Costo di gestione della qualità efficace (Controllo di qualità redditizio) Sistemi di gestione integrata (Sistema Integrato di Gestione), e altri. Basti dire che gli obiettivi di questi diversi schemi ai sensi dello stesso, e ancora una volta attirare la vostra attenzione alla definizione di cui sopra TQM di BS 7850. Проблема TQMper i professionisti di solito non è in nome di un sistema di gestione della qualità, e nella comprensione dei processi per identificare tutti i parametri chiave che richiedono l'installazione, la gestione e il controllo all'interno della TQM.

L'analisi dei processi chiave in azienda può essere fatto in diversi modi. Il più importante per l'analisi della possibilità di raccogliere dati utilizzabili descrivono un processo particolare. È possibile utilizzare i moduli per la raccolta dei dati, i dati tecnici disponibili, ricerche di mercato, i dati sulla produttività del lavoro, o il proprio bilancio. Analisi dei dati grezzi per estrarre informazioni applicabili per l'uso può essere eseguita con vari metodi. il BS 7850 raccomandato cosiddetto "diagramma somiglianza" brainstorming di cicli causali diagramma (diagrammi di flusso di produzione della carta di routing) e regime albero per l'analisi dei dati non numerica. Per analizzare dati numerici applicati controllo tabella, istogramma, diagramma di Pareto e dispersione trame. Se questa azienda comprende tutti i processi che avvengono in esso, allora possiamo determinare ogni processo per implementare i controlli di loro, monitorare e misurare l'efficacia di miglioramento continuo. Questa è la base fondamentale del Sistema di Gestione per la Qualità.
1.2. Sistema di Assicurazione Qualità
La base di qualsiasi sistema di gestione della qualità è contenuta nei principi di "metodi di produzione" corretta (PPM o GMP, Buono Macchine e Impianti pratica). Requisiti tecnici per i prodotti refrigerati PMP di cui sopra in altre sezioni. Nei paesi sviluppati, la produzione, la trasformazione, il trasporto e la preparazione di prodotti refrigerati, ci sono molte linee guida [2-4,6, 8]. Il focus di questo documento si concentra sui requisiti tecnici per i metodi di produzione sicuri e di igiene, grazie alla corretta conservazione, manipolazione, immagazzinamento e trasporto. In questo contesto, queste tecniche possono essere considerati come obiettivi principali o norme tecniche che richiedono l'esecuzione.
Attualmente, ci sono diversi sistemi di garanzia della qualità nella produzione di alimenti refrigerati e congelati. Il sistema di garanzia della qualità formale più comune - questo è ancora un insieme di norme BS EN ISO 9000 (BS 5750), comprendente, in particolare, BS EN ISO 9002 (impianti e attrezzature per la produzione), e BSENISO 9001 (sviluppo di nuovi prodotti). Il vantaggio del sistema ISO 9000 è la possibilità di stabilire leve formali di attività produttive, così come il fatto che può essere facilmente esteso ad altri importanti aspetti dell'impresa (offerta e vendita). Molte aziende hanno ampliato il loro sistema ISO 9000 al sistema di gestione della qualità per l'inclusione di altri processi importanti per loro.
Le imprese devono essere considerati e le condizioni necessarie per soddisfare i requisiti del sistema di analisi dei rischi nei punti critici di controllo (NASCP), in base alle definizioni di codice alimentare (Codice Alimentarius). Oltre a fornire importanti misure di controllo, necessarie per la comprensione dei metodi di produzione sicuri, il sistema HACCP è la base per lo sviluppo di sistemi automatizzati e garantire sistemi di qualità del prodotto.
Per soddisfare i sette principi fondamentali HACCP, istituito nel Codice alimen­tarius, piani documentazione necessaria HACCP. Questi piani documentati e procedure operative associate, le operazioni di processo di registrazione e dati di manutenzione dei punti critici di controllo spesso forniscono una base sufficiente per l'applicazione di tecniche HACCP come un sistema di assicurazione della qualità (vedi principio 7 :. «Identificare documentazione riguardante tutte le procedure e le regole dei registri").
Un po 'più tardi, la società è stata costretta a prendere in considerazione l'impatto delle loro attività sull'ambiente. I passi necessari per la standardizzazione di monitoraggio e gestione ambientale, sono descritti in ISO 14001. Questo standard internazionale di gestione ambientale "Sistemi: Linee guida" significativamente associata con ISO 9001 e copre temi quali la presentazione della strategia, controllo di processo, la progettazione del sistema, la formazione, le competenze, documentazione di sistema, controllo e azioni correttive, azioni preventive, contabilità, audit e analisi dei sistemi di controllo. scopo ISO 14001 è formulato come segue: "Per assicurare l'organizzazione di tali elementi del sistema di gestione efficace dell'ambiente, che può essere combinato con altri criteri di gestione" Un tale approccio - un passo ovvio verso l'attuazione del concetto negli obiettivi di qualità per quanto riguarda il Sistema di Gestione Ambientale.
sistema di sicurezza poi ha cominciato a includere nel set di funzioni dei sistemi di qualità, e BS 8800 «Sistema di Salute e Sicurezza Management" fornisce un quadro per la gestione della formazione la sicurezza e la sicurezza dei metodi di sistemi per il personale. Data la crescente importanza del personale di sicurezza e salute sul lavoro e la necessità di ridurre al minimo il rischio di potenziale contenzioso, i produttori sono incoraggiati ad applicare a questo lavoro seriamente. I costruttori possono anche essere interessati a altri sistemi connessi con la formazione del personale, esemplificato dal programma Investitori in Persone Standard nel Regno Unito, ha organizzato attraverso i consigli locali per la formazione e l'imprenditorialità professionale. Un tale sistema richiede i dati rilevanti circa i curricula per la formazione del personale, la registrazione di tutte le attività di formazione e una chiara indicazione dei benefici ricevuti sia dal personale e gli imprenditori dall'attuazione dei programmi di apprendimento.
British Retail Consortium (BRC - Britannico Al dettaglio Consorzio) Ha pubblicato "standard per le aziende che forniscono prodotti alimentari per i rivenditori" di base (Tecniche standard for Aziende Fornitura Rivenditore Marcato Cibo Prodotti), che viene utilizzato da molte imprese commerciali nel Regno Unito come lo standard principale per i fornitori. Esso definisce i requisiti di conformità per le imprese e questo standard contiene un elenco di obbligatoria Metorighe.

2. controllo di processo
Per identificare i punti critici di controllo nello sviluppo di una tecnologia e determinare requisiti per i programmi di controllo, il sistema deve essere usato HACCP.
Sistema HACCP deve essere debitamente verificata; Si deve dimostrare che i punti di controllo individuati è sufficiente per il controllo qualità.
Luogo di montaggio dovrebbe ridurre al minimo il rischio di contaminazione incrociata del prodotto trasformato.
L'impianto deve essere progettato per i requisiti di igiene.
Essi dovrebbero essere sviluppati e attuati sistemi di lavaggio orari / pulizia.
I parametri critici (tempo, temperatura e qualità) dovrebbero essere registrate per l'intero processo.
Доmodalità di campionamento lzhny essere installati per misurare la qualità e sicurezza del prodotto durante il processo di fabbricazione.
azioni di guida in caso di emergenza devono essere messe in risalto e coprono tutti i possibili problemi di sicurezza e qualità del prodotto.
2.1. Edifici e strutture
Edifici e strutture devono essere progettati in modo che il rischio di contaminazione del prodotto è stato minimo.
Edifici e strutture devono essere mantenuti a livello di norme igieniche, corrispondente ad un livello di rischio.
In particolare le aree pulite devono essere concepiti in modo appropriato, e tutto il lavoro necessario nelle loro misure di controllo dovrebbero essere attuate.
È necessario prevedere adeguati mezzi di rimozione dei prodotti di scarto.

2.2. controllo qualità
Oltre alla metodologia HACCP, quando si chiariscono questioni non direttamente correlate alla qualità del prodotto, devono essere applicate caratteristiche del prodotto e standard di qualità chiaramente definiti.
La qualità dei prodotti (in termini di caratteristiche organolettiche) deve essere determinata in modo tale da soddisfare i suddetti requisiti e concordata con i consumatori dei prodotti.
Prima della spedizione dei prodotti, è necessario controllare la qualità dei prodotti e, in caso di difetti rilevanti, effettuare controlli periodici per prevenirli.
2.3. personale
Il personale deve essere istruito sui metodi delle misure sanitarie e igieniche e avere familiarità con i requisiti per la qualità del lavoro svolto.
Devono essere osservati elevati standard di igiene personale.
Il personale dovrebbe indossare abbigliamento adeguato.
Per il lavoro del personale dovrebbe essere dotato di servizi appropriati (docce, lavabi, servizi igienici, ecc.).
Lo staff deve essere sottoposto alla necessaria supervisione medica.
2.4. Prodotto finale
Per determinare la conformità del prodotto alle specifiche e l'assenza di contaminazione da parte di corpi estranei, devono essere eseguiti controlli adeguati.
Per separare un prodotto che non soddisfa i requisiti, è necessario fornire un sistema speciale.
Il tipo e il livello dei controlli del prodotto finale devono essere determinati utilizzando il piano HACCP.
I punti critici dovrebbero essere controllati da laboratori competenti.
Laddove è importante (da un punto di vista tecnico o per ragioni legali), i controlli di imballaggio dovrebbero essere effettuati.
È necessario registrare i risultati dei controlli.
È necessario fornire conferma della validità del prodotto.
Dovrebbe essere presente un sistema di tracciamento dei reclami dei consumatori.
I prodotti devono essere rilasciati sulla base di un permesso speciale.
2.5. Sistema vendita
Dovrebbero essere prese misure per mantenere la qualità del prodotto nella catena di distribuzione e trasporto.
Il livello di tracciabilità dei lotti del prodotto deve corrispondere al rischio del loro richiamo.
È necessario sviluppare e testare l'efficacia del sistema di restituzione del prodotto.
L'elenco sopra, sebbene non esaustivo, può mostrare una serie di problemi che richiedono una considerazione speciale quando si lavora con prodotti refrigerati. Questo è un lavoro difficile che richiede la gestione qualificata come parte dello sviluppo di un sistema comune di valutazione della qualità.
3. SVILUPPO DEL SISTEMA DI GESTIONE DELLA QUALITÀ
Sviluppare un sistema di gestione della qualità che soddisfi i requisiti di questa impresa è un compito piuttosto difficile. Non devono essere considerati solo gli elementi sopra descritti, ma anche fattori quali la responsabilità amministrativa, la documentazione e le ispezioni di qualità. Per un certo numero di anni, il modello standard dei sistemi di gestione della qualità è stato una serie di standard internazionali. ISO 9000. applicabilità ISO 9000 per l'industria alimentare ha avuto successo in molte industrie alimentari, ma nel corso degli anni ISO 9000 è criticato per la sua "ostilità" e la sensazione di non migliorare la qualità, ma fornisce solo il controllo e la standardizzazione dei processi. Pertanto, la gestione della qualità da parte di ISO 9000 è spesso percepito come qualcosa di simile alla gestione aziendale e non come un sistema completo di gestione della qualità del prodotto.
Le modifiche allo standard sono state pubblicate su 2000. ISO 9000, finalizzato a correggere queste carenze ea mirare il sistema al miglioramento della qualità, allo sviluppo di processi tecnologici e al soddisfacimento delle esigenze dei clienti. Nonostante i commenti sopra, i principi di base ISO 9000 costituisce ancora la base per lo sviluppo di sistemi di qualità, ovvero un sistema di gestione generale della qualità, costruito con tutti gli altri requisiti per il lavoro dell'impresa.
3.1.Responsabilità esecutiva
L'importanza dell'impegno dell'alta direzione per l'idea della gestione della qualità non può essere sottovalutata. Se la qualità dei prodotti per l'alta direzione è una priorità, sarà una priorità per tutte le altre unità dell'azienda che saranno attivamente coinvolte nel processo di gestione della qualità dei prodotti. Definendo le principali responsabilità di tutte le divisioni strutturali dell'impresa, è possibile identificare personale le cui azioni possono influenzare la qualità del prodotto o dei suoi processi produttivi, definendo chiaramente la sua autorità. Gli errori non si verificano quando è chiaro chi è responsabile di determinate azioni (ad esempio, chi regola la temperatura nel magazzino frigorifero o chi deve eseguire questo o quel controllo).
I dirigenti senior dovrebbero analizzare periodicamente l'efficacia attuale del sistema di gestione della qualità. Le principali fonti di informazioni per loro sono i dati di audit interni, la registrazione dei dati oltre i limiti di dati stabiliti, i registri di controllo della qualità e i risultati del monitoraggio (tendenza) dei reclami dei consumatori. Il secondo importante compito dei dirigenti è quello di creare un meccanismo per introdurre innovazioni volte a migliorare la qualità. Si consiglia di valutare i principali parametri di qualità che possono essere utilizzati per misurare il grado di soddisfazione del cliente, nonché gli indicatori di prestazione che possono essere utilizzati per misurare l'efficienza del processo di produzione. Sulla base dell'analisi di questi e di altri dati, i top manager possono identificare quei processi che possono essere migliorati attraverso queste innovazioni.
3.2.Documentazione del sistema
Documentare in modo efficace le procedure e le azioni necessarie per ottenere la qualità richiesta è un elemento essenziale del sistema di gestione della qualità. Tale documentazione può essere utilizzata sia come materiale di riferimento sia per la formazione.di
metodi di valutazione:
- revisione contabile;
- controllo del fornitore;
- controllo al ricevimento (la strategia consiste nell'accettare solo quei materiali che soddisfano i requisiti);
procedura di risoluzione delle controversie;
feedback sui risultati del processo di produzione;
responsabilità del fornitore per la fornitura in conformità con lo standard.
Obblighi contrattuali
La collaborazione con i fornitori, con la quale non esiste una chiara comprensione degli obiettivi comuni, non ha senso. La cooperazione assume solitamente la forma di un contratto, che copre in particolare le condizioni tecniche per i materiali, i parametri di consegna, la responsabilità di qualità (compresa la verifica), l'accesso al fornitore, le procedure di risoluzione delle controversie oi conflitti. È importante che tutti questi parametri siano concordati e verificati prima di firmare il contratto e inserire il fornitore nell'elenco approvato.
Elenco dei fornitori approvati
Il cliente deve mantenere un elenco di fornitori approvati, che deve essere preceduto da una serie di procedure che descrivono le fasi di approvazione. Ci sono due criteri principali da considerare qui: a) capacità e stabilità finanziaria e b) la capacità di garantire la conformità con le specifiche tecniche. Quest'ultimo può essere valutato in vari modi:
verifica del sistema di gestione della qualità del prodotto dal fornitore;
basato sulla precedente cooperazione con il fornitore;
basato sulla reputazione del fornitore;
testando prototipi.
Audit del fornitore
L'obiettivo qui è stabilire la capacità del fornitore di garantire che i suoi prodotti soddisfino le specifiche concordate. Gli ispettori specializzati (auditor) dovrebbero essere formati per svolgere questo lavoro in modo rapido ed efficiente, che controlla le capacità di produzione, l'ambiente di produzione negli edifici e nei locali, le attrezzature di produzione, familiarizza con il sistema di gestione della qualità e la sua implementazione. Inoltre, i revisori devono disporre di dati sulla posizione della direzione della società, sull'atteggiamento del personale al lavoro, sulla registrazione dei controlli di qualità, ecc. Molto spesso questi revisori studiano anche questioni finanziarie e tecnologiche.
Feedback sui risultati del processo di produzione
Nel formare partnership, è assolutamente necessario che il fornitore ottenga prontamente informazioni accurate sul comportamento dei materiali forniti loro durante il processo di produzione.
Tali dati possono essere ottenuti da un certo numero di fonti.
Corrispondenza delle materie prime Le fonti di tali informazioni sono i dati di controllo del fornitore e i dati di controllo di input. La maggior parte dei casi di incongruenze sono chiaramente visibili qui, poiché di solito portano a ritardi nelle consegne o nella produzione.
Conformità dei processi tecnologici. Questa discrepanza è più difficile da rilevare, ma deve essere rivelata almeno durante l'audit. Secondo i termini del contratto, può essere fornita la procedura per informare il cliente delle non conformità dei processi tecnologici.
Discrepanza procedurale: vedere il paragrafo precedente.
Materie prime, non idonee all'uso. Questa è la situazione più pericolosa, poiché la discrepanza viene rilevata solo nel processo della linea tecnologica, durante la vendita o durante il consumo del prodotto (in quest'ultimo caso sono possibili reclami e reclami). Le conseguenze di tale situazione sono solitamente molto gravi e incidono sulla possibilità stessa di commercializzare il prodotto finale. Nonostante la gravità di questo problema, è spesso abbastanza difficile raccogliere dati sufficienti per informare il fornitore sull'essenza del problema.
Il feedback dovrebbe funzionare regolarmente, in modo che ogni caso di non conformità non venga percepito dal fornitore come un reclamo. Il principio base qui è la trasmissione di entrambe le cattive e buone notizie. Se possibile, i dati forniti dovrebbero essere inconfutabili (record e campioni sono la migliore conferma) e incontri regolari con i fornitori garantiscono il trasferimento di informazioni positive.3.3. Controllo dei processi tecnologici
Tutti gli aspetti della produzione di alimenti refrigerati e congelati che influiscono direttamente sulla qualità, al fine di evitare malfunzionamenti dovuti a un monitoraggio inadeguato, devono essere identificati e documentati. Ciò include il monitoraggio dei punti di controllo critici in conformità con la metodologia dell'HACCP. Le funzioni e le azioni del personale in caso di parametri che lasciano i limiti specificati dovrebbero essere chiaramente definiti. La metodologia HACCP dovrebbe essere utilizzata in tutto il processo di produzione, compresa l'accettazione delle materie prime, lo stoccaggio del prodotto finito e la commercializzazione. Questo approccio può essere utilizzato sia per valutare tutti i potenziali rischi, inclusa la sicurezza del prodotto, sia per valutare la qualità che non soddisfa i requisiti specificati.
HACCP implica una valutazione dei rischi potenziali, specifica i mezzi per escludere i possibili rischi ei limiti ammissibili di quei rischi che non possono essere esclusi nella produzione di alimenti. Questo approccio determina le misure di controllo appropriate, la frequenza della loro applicazione, il programma di campionamento (controllo del campionamento), la procedura per l'esecuzione di ispezioni speciali e i criteri per l'accettazione dei prodotti. Poiché HACCP è un processo dinamico costante, tutti i dati devono essere analizzati alla luce dell'identificazione di nuovi rischi e possibili cambiamenti nei parametri tecnologici. La metodologia HACCP consente di identificare le aree in cui i guasti non vengono osservati, il che lo rende particolarmente utile per lo sviluppo di nuove operazioni tecnologiche.
Le seguenti definizioni di concetti di base sono utilizzate in HACCP:
analisi del rischio (pericolo analisi) - identificazione di ingredienti potenzialmente pericolosi, condizioni di conservazione, imballaggio, punti critici dei processi tecnologici e ruolo del fattore umano, cioè parametri che possono influire sulla sicurezza del prodotto o sulla sua qualità;
punto di controllo critico (SSR) - fattore tecnologico, la perdita del controllo su cui può portare alla fabbricazione di un prodotto pericoloso o aumentare il rischio di deterioramento della sua qualità.
esecuzione NASSR-analisi
Per eseguire l'analisi HACCP, sono necessari un approccio formale, strutturale, un'ampia base di informazioni e conoscenze speciali in molti campi della conoscenza (poiché garantire la sicurezza e la qualità del prodotto non può essere attribuito a una singola disciplina).
La prima fase dell'analisi consiste nell'ottenere un diagramma di flusso dettagliato del processo tecnologico dato, compresi i metodi e gli orari di produzione, preparazione e trasporto delle materie prime. Molto dipende dalla particolare impresa.
Nella seconda fase dell'analisi, vengono determinate le caratteristiche essenziali del prodotto e il suo utilizzo, il che consente di trarre alcune conclusioni sui rischi reali e potenziali che possono minacciare il consumatore o il prodotto. Considera le condizioni di conservazione, la composizione del prodotto, l'imballaggio utilizzato, i possibili metodi di lavorazione del prodotto da parte del consumatore e del gruppo target di consumatori.
La terza fase dell'analisi è l'analisi di tutte le fasi tecnologiche, prendendo in considerazione stime realistiche di possibili deviazioni. Vengono identificate fasi critiche del processo che, per motivi di sicurezza, devono essere monitorate in modo appropriato nei punti di controllo critici. La valutazione del rischio dovrebbe essere effettuata in uno dei tre metodi principali: probabilistico, comparativo o pratico. La scelta di questo o quel metodo dipende dalle circostanze e le ragioni di questa scelta devono essere documentate. Una valutazione dettagliata richiede un'elevata qualificazione ed esperienza, e quindi deve essere eseguita da personale qualificato (idealmente, è auspicabile ottenere l'opinione di diversi esperti). Se i dati sul processo tecnologico sono incompleti, si dovrebbe procedere dalle ipotesi più sfavorevoli (tranne nel caso di una lunga "storia" verificata di materie prime che non rappresenta un pericolo per il processo o il prodotto).
La fase finale dell'analisi è lo sviluppo di standard e procedure efficaci (sia per il monitoraggio dei punti di controllo critici che per le corrispondenti azioni correttive).
Monitoraggio dei punti di controllo critici
Il monitoraggio dei punti di controllo critici deve essere effettuato utilizzando test fisici, microbiologici e chimici, esami visivi e controllo organolettico. Le procedure di monitoraggio (incluse solo quelle visive, che non implicano alcuna misurazione) devono essere registrate nelle pertinenti tabelle di controllo. Queste tabelle contengono dati sulla posizione dei punti di controllo critici, sulle procedure di monitoraggio, sulla frequenza dei controlli di controllo e sui criteri di conformità. In particolare, per i prodotti refrigerati, l'indicatore di "pulizia dell'equipaggiamento" è un punto critico di controllo, pertanto è necessario sviluppare un piano di manutenzione sanitaria che mostri cosa, come, quando e da chi debba essere pulito e sgombrato.
Nell'effettuare tale monitoraggio, particolare attenzione deve essere rivolta alla temperatura di prodotti, metodi per mantenere condizioni e modalità di manipolazione del prodotto, il fatto idrosanitari se i lavoratori siano essi portatori di infezione in pazienti che possono essere trasferiti al prodotto, se la contaminazione incrociata può avere ( dal crudo al prodotto già preparato). Il controllo include anche valutare l'organizzazione delle imprese in termini di ridurre al minimo la contaminazione incrociata, qualità del servizio e la pulizia dell'edificio, così come le competenze professionali del personale.
4.3. Controlli e test di controllo
Sulla base della metodologia HACCP, viene sviluppato un programma di test per testare le materie prime, i prodotti intermedi e finali. Allo stesso tempo, è necessario determinare i metodi di prova, la responsabilità della sua condotta e i criteri per l'accettabilità del prodotto sulla base delle condizioni tecniche pertinenti. Il prodotto non dovrebbe essere prodotto da ogni fase di produzione fino al completamento del controllo. Se il prodotto è stato rilasciato in precedenza, dovrebbe esserci un sistema di tracciamento per il possibile richiamo dei prodotti. Il problema qui è il tempo richiesto per completare l'analisi microbiologica dei prodotti refrigerati, ma la maggior parte delle analisi microbiologiche viene utilizzata per monitorare il successo del processo di monitoraggio stesso e non per testare le caratteristiche del prodotto. Per evitare confusione, i materiali verificati e non verificati, accettati o rifiutati devono essere chiaramente contrassegnati.
Tutta la strumentazione utilizzata per valutare la conformità con determinate specifiche o per monitorare i punti di controllo critici dovrebbe essere di precisione nota. È necessario definire chiaramente le misurazioni necessarie e l'apparecchio di misurazione a determinati intervalli deve essere controllato in base agli standard di controllo fisici o statali appropriati. I metodi di verifica dovrebbero essere chiaramente definiti e le attrezzature (calibrate) dello strumento dovrebbero essere contrassegnate di conseguenza. I record di calibrazione di registrazione devono essere conservate per un certo periodo, e se si scopre che il dispositivo avvocato è imprecisa, si dovrebbe designare una persona per chiarire la situazione e decidere le azioni necessarie in relazione ai materiali, le cui caratteristiche sono stati misurati prima di utilizzare questo dispositivo. Se necessario, devono essere controllati in un laboratorio opportunamente certificato (proprio o esterno).
Se si riscontra che un prodotto non soddisfa le specifiche, per evitare l'uso accidentale deve essere isolato e quindi questo prodotto viene distrutto, rielaborato o assegnato a una classe diversa. In circostanze eccezionali, è necessario preparare un cliente (o un consumatore) per ricevere un prodotto scadente (ma non nel caso di un possibile rischio per la salute!). La trasformazione di tale prodotto deve essere rigorosamente controllata e devono essere identificati i motivi della mancata conformità del prodotto e devono essere prese misure appropriate per evitare tali situazioni. Dovrebbe inoltre monitorare i reclami dei consumatori, le tendenze nel loro aspetto e apportare modifiche, se necessario, alla tecnologia e ai metodi di controllo.
3.5.Trasporto, stoccaggio, imballaggio, rilascio e spedizione
Queste operazioni sono estremamente importanti per alimenti refrigerati e congelati. devono essere prese le precauzioni necessarie per garantire la qualità del prodotto nel processo di fabbricazione e durante lo spostamento della catena del freddo, comprese le misure igieniche (compresi il trasporto e frigoriferi), controllo dei parassiti e limitare l'accesso ai prodotti. Si dovrebbero prendere in considerazione i requisiti normativi per il personale a contatto con gli alimenti, norme di etichettatura, la datazione e l'etichettatura, e requisiti per i materiali a contatto con gli alimenti. Mezzi di importanza fondamentale per il monitoraggio della temperatura, il monitoraggio e la registrazione dei dati. Al fine di garantire la qualità dei prodotti, è anche necessario determinare e controllare la durata di conservazione dello stoccaggio, tenendo conto dello schema di rotazione dell'inventario.
A rischio di richiamo del prodotto, dovrebbe essere fornita una procedura di tracciamento del lotto, che consenta la documentazione e l'implementazione di un sistema di richiamo del prodotto. Questo sistema dovrebbe estendersi alle basi all'ingrosso, alle imprese commerciali e, in casi estremi, ai consumatori. Per verificare l'efficacia della procedura di revoca, è necessario verificarlo.
3.6.documentazione
È necessario prevedere un sistema efficace di conservazione dei record con controllo, identificazione, conservazione sicura, ricerca e rimozione di record non necessari. Tale sistema dovrebbe determinare quando i record possono essere cancellati e chi ne è responsabile. I record più importanti sono quelli che indicano il raggiungimento effettivo dei parametri specificati. Ciò si applica ai record di controllo e monitoraggio dei processi, ma per soddisfare i requisiti normativi di "due diligence" sono necessarie altre conferme - ad esempio, record di audit interno, revisione della direzione, revisioni dei fornitori, registrazioni di audit HACCP, temperatura modalità nel corso di marketing, innovazione, pulizia / pulizia e formazione del personale.
3.7.Controlli di qualità
Per garantire l'attuazione e l'effettivo funzionamento di tutte le procedure, la correttezza delle istruzioni di scrittura e il seguirle, è necessario un sistema pianificato di controlli di qualità da parte del personale dell'impresa. Questi controlli sono un mezzo efficace per monitorare il successo di un sistema di gestione della qualità e garantire che tutti i dipendenti lavorino in conformità con questo sistema.
I controlli del sistema dovrebbero essere eseguiti da personale appositamente formato attraverso l'osservazione, il colloquio e l'esame delle registrazioni. Qualsiasi non conformità deve essere registrata e deve essere segnalata al responsabile responsabile per le azioni correttive tempestive. Per garantire l'attuazione dell'azione correttiva, è necessario fornire un controllo aggiuntivo e conservare i relativi record. I risultati delle ispezioni dovrebbero essere analizzati dal senior management e il programma di audit dovrebbe coprire tutti gli aspetti del sistema di gestione della qualità, inclusi i controlli di conformità con i requisiti e gli standard legislativi (regolamentari) adottati nell'impresa.
3.8.Addestramento del personale
Il personale deve essere formato per svolgere le proprie mansioni, tenendo conto delle prestazioni del lavoro che influiscono sulla qualità del prodotto. La formazione del personale dovrebbe essere analizzata, i problemi identificati risolti in modo tempestivo e la relativa documentazione mantenuta. La formazione e la formazione del personale sono spesso il modo più utile per affrontare i rischi (ad esempio, con contaminazione microbiologica). Oltre alla formazione in materia di igiene e igiene, la necessità di formazione nelle analisi organolettiche dovrebbe essere presa in considerazione nell'industria alimentare, ed è necessario lottare per l'obiettività nella valutazione delle proprietà del prodotto.
4. ATTUAZIONE DEI SISTEMI DI GESTIONE DELLA QUALITÀ
Implementare una o un'altra iniziativa correlata alla qualità del prodotto non è facile. Tale innovazione, spesso percepita come "cambiamento per il cambiamento", non è sempre percepita dal personale con entusiasmo, e quindi è necessario che l'implementazione sia adeguatamente supportata, presentata correttamente e spiegata allo staff.
4.1. Coinvolgimento della leadership
Strategia TQM troppo complesso per essere considerato in toto da tutti gli altri dirigenti. Idealmente, l'idea di implementare il sistema dovrebbe provenire direttamente dagli amministratori della società (impresa), ma indipendentemente dalla fonte dell'idea, non è necessario iniziare la sua implementazione fino a quando non si ottiene l'approvazione al livello richiesto e il sistema generale di controllo della qualità diventa obbligatorio. Qualsiasi debolezza percepita verrà utilizzata dagli avversari del sistema e, quando i leader senior condividono questa idea, possono sostenere l'iniziativa con tutto il loro potere.
4.2. Team di implementazione
Nella prima fase, si consiglia di organizzare uno speciale "gruppo di implementazione" per guidare il programma di implementazione, che può essere composto da dipendenti delle principali divisioni: vendite e marketing, acquisti, produzione, vendite, reparti tecnici e finanziari. Tale gruppo dovrebbe essere diretto da un membro del personale con sufficiente esperienza nel lavoro manageriale, che è responsabile nei confronti del consiglio di amministrazione o direttamente al capo dell'azienda (impresa). Nel gruppo di implementazione, dovrebbe essere identificato un dipendente con funzioni rappresentative che sarà responsabile della manutenzione e del monitoraggio del sistema in futuro ed è responsabile di garantire l'elaborazione ininterrotta della documentazione e la sua analisi. Lo stesso dipendente può essere responsabile del sistema di controllo interno. Questo responsabile della qualità può avere altre funzioni all'interno del sistema di gestione della qualità, ma ciò non dovrebbe interferire con il suo controllo generale del sistema, compresi tutti i suoi componenti.
4.3. Stato iniziale
Il gruppo di implementazione dovrebbe fornire lavoro in due aree chiave: a) individuazione dei processi tecnologici standard disponibili eb) sulla base delle informazioni ricevute, determinando la "profondità" desiderata per l'attuazione del sistema generale di gestione della qualità. Questa è una decisione di fondamentale importanza non deve basarsi solo su una profonda comprensione dei processi di base che garantiscono la fornitura di alimenti ai consumatori o clienti, ma anche a causa di tutte le funzioni di supporto per assicurare la consegna (ad esempio, finanziamento, manutenzione, ecc. N.). Dopo aver determinato la "profondità" dell'implementazione, è importante determinare l'efficacia dell'attuazione di un sistema di gestione della qualità comune, per il quale è utile eseguire una stima dei costi. Il calcolo dei costi dell'assicurazione della qualità del prodotto consente di determinare i costi operativi causati da azioni improprie (perdita di produzione, perdita dovuta al rilascio del prodotto, specifiche tecniche inadeguate, fermo macchina, ecc.). Sulla base di questo calcolo, è possibile stimare approssimativamente il possibile profitto netto dall'implementazione del sistema di gestione della qualità. I potenziali risparmi possono quindi essere analizzati dal management e una ferma decisione presa per implementare questo sistema. Se necessario, in questa fase, può essere analizzata la "profondità" dell'attuazione del sistema generale di gestione della qualità, che consentirà di coprire tali aree di attività che garantiranno il massimo profitto.
4.4. pianificazione
Il team di implementazione dovrebbe preparare un piano di implementazione e, in modo che questo piano possa essere implementato, concordare un periodo di tempo con tutte le parti coinvolte. Il piano dovrebbe coprire tutti gli elementi dell'implementazione - analisi del processo, documentazione, implementazione, formazione e elementi PR. L'attuazione del piano di attuazione dovrebbe essere monitorata. Se si verificano problemi durante l'implementazione del piano, il gruppo di implementazione deve avere il potere sufficiente per superarli. Se si scopre che il piano adottato non può essere implementato a causa di ostacoli insormontabili, allora il team di implementazione deve fornire al capo dell'azienda un rapporto pertinente.
4.5. Strategia di gestione della qualità
È importante che il capo dell'azienda abbia una strategia per garantire la qualità dei prodotti nella sua impresa per iscritto. Nella sua forma più semplice, questo documento indica che l'azienda è impegnata a soddisfare le esigenze dei clienti. Se l'attività deve funzionare in conformità con l'uno o l'altro sistema di gestione della qualità del prodotto, il documento può indicare che l'obiettivo dell'azienda è soddisfare determinati requisiti, ad esempio ISO 9002; possono essere presenti disposizioni per la cultura del lavoro e gli obiettivi strategici dell'azienda (ad esempio, si possono evidenziare i compiti di miglioramento del benessere del personale, la strategia in materia di protezione ambientale, posizione di mercato, ecc.). Il documento sulla strategia aziendale dovrebbe essere non troppo lungo e difficile.
4.6. Riunioni di lavoro
Le responsabilità del team di implementazione durante il progetto includono l'organizzazione di riunioni di lavoro. Nelle fasi iniziali, tale incontro può essere dedicato alla segnalazione (da parte del gestore) del sistema generale di gestione della qualità o ISO 9000 con una spiegazione di cosa è e perché questa particolare linea d'azione è stata scelta in questa impresa. Tutti i dipendenti possono partecipare a tale incontro e per alcuni, a seconda del livello della loro partecipazione, tale riunione può essere più dettagliata. Il contenuto della riunione di lavoro dipende dalla composizione del pubblico.
Tali briefing sono consigliati per essere brevi, su un argomento specifico; informazioni più dettagliate possono essere effettuate in seguito. Non è necessario parlare con una relazione ampia e solenne - un breve messaggio informativo basato sui fatti e sull'importanza dell'innovazione, senza sottovalutare la quantità di lavoro da svolgere, più eloquentemente di qualsiasi parola contribuirà al raggiungimento dell'obiettivo. La posizione ufficiale del relatore stesso indicherà l'importanza del compito.
4.6. Struttura del sistema di gestione della qualità
È auspicabile concordare quanto prima la struttura del sistema di qualità e fissarla nella documentazione pertinente. Si consigliano i seguenti tre livelli di documentazione, anche se per una piccola azienda possono essere combinati: strategie, procedure e istruzioni di lavoro. I documenti strategici servono a descrivere le intenzioni dell'impresa riguardo agli elementi chiave del sistema (ad esempio, una strategia per gli accordi di approvvigionamento o la formazione del personale). Le procedure costituiscono la base del sistema; contengono istruzioni dettagliate per l'implementazione delle operazioni di base. Questa è una sorta di "bibbia", secondo la quale l'azienda dovrebbe funzionare, ed è su questo documento che verrà monitorato. Le istruzioni di lavoro sono istruzioni per il personale richieste a livello di laboratorio e devono essere formulate in modo che ogni nuovo dipendente possa eseguirlo in modo efficace dopo un breve allenamento. Esempi di istruzioni di lavoro sono la descrizione delle regole per la stesura di una fattura, un ordine di acquisto o l'ordinazione di un cliente. Per quanto riguarda la produzione, le istruzioni dovrebbero stabilire le regole per il funzionamento dell'apparecchiatura o, ad esempio, la pesatura.
Per eseguire le procedure di lavoro, possono essere richiesti moduli di registrazione allegati alle procedure e istruzioni di lavoro, chiaramente separati da essi ed etichettati in modo speciale. Una chiara definizione della struttura del sistema, la numerazione di documenti e riferimenti incrociati aiuta a evitare problemi e lunghe ricerche di documenti necessari. È chiaro che documentare il sistema di gestione della qualità è un lavoro che deve essere attentamente studiato. L'esperienza dimostra che i migliori sistemi sono quelli, la cui documentazione è scritta dallo staff direttamente coinvolto nel lavoro descritto. Un'idea così semplice assicura un ampio coinvolgimento del personale nello sviluppo di un sistema di gestione della qualità e aiuta a creare un sentimento per tutti che sia "il loro sistema".
4.7. Istruzioni per la gestione della qualità
All'inizio, tale istruzione dovrebbe essere preparata in una fase iniziale dell'implementazione, poiché è in essa che la struttura di sistema sopra descritta è impostata per iscritto. Le istruzioni solitamente descrivono la strategia e le procedure di base che coprono tutte le aree chiave del sistema di gestione della qualità. Questa istruzione dovrebbe essere disponibile per i clienti e pertanto non dovrebbe contenere alcuna informazione confidenziale. Tutte le unità dell'azienda devono essere in accordo con il suo contenuto, in quanto si riferisce al loro lavoro. Come già notato, è meglio se i dipendenti stessi scrivano sezioni relative alle loro attività. In questa fase, l'organizzazione del lavoro e l'autorità dei dirigenti dovrebbero essere chiaramente definiti.
4.8. Migliorare la qualità dei prodotti
Quando il sistema di gestione della qualità viene implementato in misura sufficiente a fornire una corretta comprensione dei processi aziendali, il lavoro dovrebbe iniziare sulla pianificazione del miglioramento della qualità. I metodi di tale lavoro sono diversi e richiedono l'adattamento a circostanze specifiche. La più importante è la capacità di eseguire misurazioni quantitative basate su input, output o prestazioni. I metodi utilizzati per migliorare la qualità sono definiti nello standard BS 7850 (ISO 9004-4). Va ricordato che alcuni metodi per migliorare la qualità possono richiedere soluzioni a lungo termine e che anche i loro effetti su determinati elementi delle attività dell'impresa dovrebbero essere presi in considerazione. Tuttavia, se il ritmo dei miglioramenti qualitativi non può essere mantenuto, ciò inciderà significativamente sull'utilità dell'intero sistema di gestione della qualità.
4.9. Addestramento del personale
Qualsiasi sistema di gestione della qualità sviluppato sarà completamente inutile se non si dispone di tempo e risorse sufficienti per addestrare e formare il personale. È auspicabile combinare la formazione per acquisire nuove competenze e padroneggiare nuovi metodi di lavoro, tenendo conto del possibile impatto della nuova essenza del sistema di gestione della qualità sull'intera attività dell'azienda. "Circoli della qualità", il lavoro degli innovatori e il loro incoraggiamento e la formazione della fedeltà del personale agli ideali del sistema possono essere utili qui.
4.10. Mettere in funzione il sistema
Il sistema di gestione della qualità può essere messo in atto quando si raggiunge un senso di efficienza di tutti gli elementi chiave. Ciò non si applica necessariamente a tutti i miglioramenti proposti - ricorda che il sistema è in fase di sviluppo per cambiare costantemente e la transizione a nuove procedure e metodi dovrebbe essere naturale. Non si dovrebbe essere particolarmente preoccupati se alcune parti del sistema sono ancora imperfette - con lo sviluppo del sistema, verranno costantemente rivelati nuovi punti che richiedono miglioramenti. È molto più importante che il tuo sistema rifletta accuratamente i processi tecnologici disponibili. Spesso i vantaggi di implementare un sistema di gestione della qualità si manifestano nel tempo, quando questo sistema viene utilizzato per raccogliere dati sul lavoro di un'azienda, e i dati raccolti vengono utilizzati per identificare e sviluppare innovazioni specifiche. Dopo l'introduzione di un sistema di gestione della qualità, dovrebbero essere predisposti meccanismi interni per monitorare e monitorare i cambiamenti nel sistema (ad esempio, audit interni, sistemi di controllo e modifica dei documenti, ecc.).
5. MISURA E VERIFICA DELLE PRESTAZIONI
Come abbiamo già notato, dopo l'introduzione del sistema di gestione della qualità in azione, è necessario misurare le prestazioni e cercare opportunità di miglioramento. Il vantaggio principale di qualsiasi sistema di gestione della qualità è la sua capacità di misurare lo stato attuale delle cose e migliorarlo con l'aiuto di alcune influenze correttive. A tal fine, il sistema di gestione della qualità fornisce molti strumenti.
5.1. Sistema di controllo interno
Un modo efficace per determinare l'efficacia del sistema è determinare costantemente la sua conformità con il sistema stabilito. Le influenze correttive basate sui risultati della revisione interna garantiscono il mantenimento del sistema in condizioni di lavoro, tenendo conto delle reali esigenze dell'impresa (impresa).
5.2. Sistema di controllo esterno
Se è richiesta la certificazione formale e la certificazione del sistema di gestione della qualità, per garantire la sua continua conformità agli standard applicabili, la tua azienda sarà regolarmente visitata dagli ispettori (auditor) dell'organismo di controllo. Questi controlli di controllo forniscono informazioni utili e azioni correttive. È anche possibile che il desiderio di testare i singoli sistemi possa essere espresso dai clienti più importanti (per acquisire fiducia nella capacità di produrre cibi sani e sicuri). Tali controlli combinano tutti i vantaggi della verifica esterna con la capacità di tenere conto delle esigenze specifiche del cliente.
5.3.Il rilascio di prodotti di bassa qualità
Eventuali casi di produzione di prodotti di bassa qualità dovrebbero essere attentamente studiati e per prevenirli, è necessario analizzare le cause di non conformità degli indicatori di qualità e apportare modifiche al sistema di gestione della qualità e ai processi tecnologici.
5.4.Conformità alle specifiche
È necessario non solo garantire la conformità di tutti i prodotti alle loro condizioni tecniche, ma anche determinare la prossimità di tutti i parametri misurati (sia di prodotto che di processo) ai valori target. Ovviamente, questo ha due scopi: il più presto possibile identificare le tendenze negative e identificare le deviazioni stabili dai valori obiettivo mantenendo la conformità con le specifiche. Entrambi possono causare azioni correttive.
5.5.Reclami (reclami) dei clienti (consumatori)
Quando vengono ricevuti reclami o reclami da parte dei clienti (consumatori), si dovrebbe agire nello stesso modo in cui si trova un prodotto scadente: i reclami e i reclami devono essere analizzati attentamente e identificare eventuali tendenze pericolose dovrebbe portare a azioni correttive.
5.6.Iniziative di miglioramento della qualità
Uno dei componenti chiave di qualsiasi sistema di gestione della qualità è il personale di una determinata azienda (che a volte viene chiamato irrispettosamente il collegamento più debole). Lo staff costituisce la principale risorsa innovativa dell'azienda, e il coinvolgimento di tutto il personale nello sviluppo di nuove idee, in gruppi di discussione che trattano problemi tecnologici, negli "ambienti di qualità" consente di aumentare l'efficienza dei processi tecnologici, individuare punti deboli e attuare azioni correttive.
5.7. Indicatori di prestazione
Avendo determinato i principali indicatori dello stato attuale delle cose per ogni area chiave delle attività dell'azienda, è possibile monitorare l'efficacia e lo stato delle cose su qualsiasi aspetto. È possibile monitorare la crescita dell'efficienza o la sua riduzione, costruendo una tale struttura per il lavoro di un'impresa che è misurabile. Gli indicatori di prestazione possono andare oltre le semplici misurazioni e includere elementi come il monitoraggio del consumo di energia, l'organizzazione della raccolta e dello smaltimento dei rifiuti, l'efficienza delle vendite, lo sviluppo di nuovi prodotti e l'analisi della soddisfazione del cliente. Tutte queste fonti di informazioni sull'efficacia dovrebbero essere analizzate dai senior manager, ed è importante che abbiano l'opportunità di effettuare tali analisi regolarmente e adottare le misure appropriate.
Inoltre, le informazioni sulle prestazioni fornite al personale sono un mezzo importante per motivare lo staff a migliorare ulteriormente. A volte capita che il dipendente sia impegnato a misurare l'efficienza, ma non si rende conto dell'intero quadro, perché vede risultati separati, non tendenze. L'informazione nel quadro del feedback può essere effettuata sotto forma di conclusioni dell'audit (ad esempio, sulla base di un sistema di valutazioni puntiforme), schemi dell'evoluzione della conformità alle condizioni tecniche o informazioni sui reclami (reclami) dei consumatori.
6. VANTAGGI DELL'IMPLEMENTAZIONE SISTEMI DI GESTIONE DELLA QUALITÀ
Il lavoro del sistema generale di gestione della qualità è un processo infinito di miglioramento. Coloro che hanno già intrapreso questo percorso hanno ricevuto una serie di risultati utili.
6.1. Sfera economica
Di solito, l'attività di un'impresa diventa più economica, il che si ottiene implementando il principio "fallo subito dall'inizio". La quantità di rifiuti è ridotta, come risultato di operazioni tecnologiche semplificate, aumenti della produttività, il numero di reclami è ridotto. L'efficienza delle apparecchiature è in aumento e la capacità di produzione è in aumento.
6.2. Commercializzazione
La costante soddisfazione delle richieste dei clienti (consumatori) consente di garantire la coerenza del contingente e il successo delle vendite. I consumatori diventano più fiduciosi nella qualità del prodotto e vedono il desiderio del produttore di ottenere la migliore qualità.
6.3. Benefici in-house
Una serie di risultati utili vengono raggiunti anche all'interno dell'azienda - il morale dei dipendenti migliora, poiché capiscono cosa ci si aspetta da loro, c'è una crescente comprensione dei problemi di qualità dei prodotti e il desiderio di ottenere la migliore qualità, un migliore scambio di informazioni e formazione del personale. Il controllo da parte dei manager è notevolmente migliorato, aumenta la fiducia, si riduce la necessità di "interventi antincendio" urgenti, si ottiene un approccio uniforme alle procedure e si forma un meccanismo per il miglioramento continuo della qualità del prodotto.
6.4. Conformità ai requisiti normativi
Il sistema di miglioramento della qualità del prodotto dimostra che questa azienda presta grande attenzione al rispetto dei requisiti normativi (in particolare quelli che richiedono misure speciali). Il sistema di gestione della qualità fornisce una conferma documentata del proprio lavoro grazie alle procedure scritte, al suo successo, confermate dai registri di registrazione e alla capacità di migliorare, confermate da audit ed esami.
7. OUTLOOK
Pubblicazione nella serie di standard 2000 BS ENISO 9000 ha comportato importanti cambiamenti. Standard ISO 9000 (in edizione 2000) è una nuova versione del vecchio standard / 50 9000, che segna cambiamenti significativi. Innanzitutto, i cambiamenti significativi riguardano l'uso del modello di processo tecnologico - ora le imprese (imprese) sono in grado di adattare lo standard alle loro attività, piuttosto che avere 20 "imposto" elementi chiave del sistema. In secondo luogo, la nuova edizione dello standard si basa sui principi del miglioramento continuo e della soddisfazione delle esigenze del cliente. A tale riguardo, è necessario determinare i parametri necessari delle attività dell'impresa nel campo della qualità e la capacità dell'impresa di soddisfare le esigenze dei clienti (indipendentemente dalla loro determinazione). Il nuovo standard include i requisiti per la disponibilità di una comunicazione efficace con i consumatori e per l'organizzazione di flussi informativi intra-aziendali rilevanti. Infine, la nuova edizione di questo standard dovrebbe aiutare l'impresa a preservare i consumatori esistenti concentrandosi sui loro bisogni, piuttosto che sui bisogni interni dell'impresa.
Si può prevedere che in futuro il coinvolgimento dei clienti (soprattutto i rivenditori) nella catena di vendita crescerà. Il requisito della produzione per garantire che i prodotti ricevuti soddisfi le esigenze del commercio al dettaglio è di vitale importanza e occorre adottare misure per creare uno stretto rapporto commerciale tra fornitori e dettaglianti. L'utilizzo di "terze parti" per testare e valutare gli impianti di produzione continuerà naturalmente e gli standard attualmente applicati si evolveranno nel tempo. Il compito di tutti i partecipanti a questo processo è quello di garantire che gli standard di audit per garantire una produzione alimentare sicura e affidabile siano esigenti, ma tecnicamente fattibili.
L'inevitabile conseguenza dell'aumentare l'attenzione dei media su qualsiasi problema di sicurezza alimentare è la reazione delle autorità a stringere i requisiti per loro sulla base di atti legali e normativi. Nel Regno Unito, questo processo sarà facilitato dall'organizzazione di una nuova "agenzia per gli standard alimentari" (FSA - Prodotti alimentari Standards Agenzia).
Infine, l'intera società (comprese le imprese che producono alimenti refrigerati e surgelati) sarà interessata da problemi ambientali. L'introduzione di sistemi di gestione della qualità volti a risolvere i problemi della gestione della produzione e dell'ambiente dovrebbe essere fortemente accolta. L'Unione europea è impegnata nello sviluppo in tutti i settori dell'industria alimentare delle idee di una strategia alimentare globale (IPP - Integrato Prodotto Politica), che si basa su un approccio più olistico ai prodotti alimentari basato sulla loro shelf life. Allo stesso tempo, viene presa in considerazione l'influenza dei prodotti sull'ambiente nel suo complesso, inclusi tutti gli elementi della loro produzione, imballaggio e consegna. Ciò garantisce un livello accettabile di influenza dei singoli elementi sull'ambiente e che eventuali modifiche non saranno apportate nell'interesse di un sottosettore a spese di un altro. Il supporto a tale strategia integrata, attraverso audit ambientali mirati e etichettatura dei prodotti alimentari certificati, può aiutare a focalizzare lo studio del mercato consumer in questa area critica.
Letteratura
1. BRITISH RETAIL CONSORTIUM, (2000) Standard tecnico e protocollo per le aziende che forniscono prodotti alimentari di marca al dettaglio. - Londra: BRC, 2000
2. ASSOCIAZIONE DI ALIMENTI REFRIGERATI, (1995) Linee guida per le migliori pratiche igieniche della zona A (alto rischio). - Londra: CFA, 1995.
3. ASSOCIAZIONE ALIMENTI REFRIGERATI, (1997) Linee guida per una buona pratica igienica nella produzione di alimenti refrigerati. - 3rd ed. - Londra: CFA, 1997.
4. DIPARTIMENTO DI SALUTE, (1989) Refrigerato e congelato. Linee guida sui sistemi di cottura cook-chill e cook-freeze. - Londra: HMSO, 1989.
5. FAO CODEX ALIMENTARIUS COMMISSION, (1997) Testi di igiene alimentare di base. Principi HACCP. - Roma: FAO / WHO, 1997.
6. ISTITUTO DI SCIENZA E TECNOLOGIA ALIMENTARE, (UK), (1990) Linee guida per la gestione degli alimenti refrigerati. - 2nd ed. - Londra, IFST, 1990.
7. COMMISSIONE INTERNAZIONALE SULLE CARATTERISTICHE MICROBIOLOGICHE DEI CIBI (ICMSF), (1988) Microorganismi negli alimenti. 4: sistema HACCP (Hazard Analysis Control System) per garantire sicurezza e qualità microbiologiche. - Oxford: Blackwell Scientific, 1988.
FEDERAZIONE NAZIONALE DI STOCCAGGIO A FREDDO, (1989) Linee guida per la manipolazione e la distribuzione di alimenti refrigerati. - Londra, NCSF, 1989

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