Titoli
l'efficienza e la gestione della qualità

Efficienza e controlli integrati

strumenti di misura per il monitoraggio

Il compito di controllare il processo tecnologico è mantenere costanti i parametri di produzione. È chiaro che anche con una valutazione statistica, il campionamento periodico è piuttosto laborioso, noioso e non fornisce un quadro completo del processo. Sono ora disponibili sonde che possono essere utilizzate per monitorare continuamente o controllare frequentemente la maggior parte dei parametri di prodotti e apparecchiature. È necessario stare molto attenti alla loro installazione, cioè in modo che determinino esattamente i parametri per i quali devono essere misurati, e in modo che fattori come temperatura, polvere e vibrazioni non influenzino le loro letture. La valutazione delle prestazioni del sensore è una parte importante del lavoro di un tecnologo. Quando possibile, tali sensori dovrebbero fornire un allarme in caso di guasto.

Tutti i dispositivi di misurazione devono emettere segnali elettrici in modo che le loro letture possano essere lette a distanza e registrate elettronicamente per un uso futuro. Uno dei principali ostacoli a una migliore comprensione delle relazioni di causa ed effetto in un processo di produzione è l'ubicazione di parti della linea di produzione. Il controllo strumentale consente la centralizzazione delle informazioni e il responsabile dell'impianto può giudicare lo stato del prodotto e dell'impianto lungo l'intera lunghezza della linea tecnologica dalle informazioni visualizzate in sala controllo. Alcuni sensori possono essere integrati con telecamere. Nelle aree in cui è richiesta una regolazione manuale aggiuntiva, l'operatore può essere chiamato e, se necessario, è possibile osservare il suo lavoro.

Efficienza e controlli integrati

L'efficienza genera efficienza e l'inefficienza è contagiosa e cerca di infettare tutto intorno. L'efficienza produttiva è correlata alla quantità di un prodotto vendibile costituito da una determinata quantità di materiale in un determinato momento con un determinato numero di personale. Le ragioni principali dell'inefficienza nella produzione di MCI includono:

1) una reazione ritardata ai risultati delle misurazioni dei parametri del prodotto che vanno oltre i limiti consentiti;

2) fermi macchina causati da eccessivi scostamenti nelle caratteristiche delle proprietà dell'impasto o della qualità del prodotto, che causano problemi alle macchine riempitrici;

3) lungo tempo di stabilizzazione del processo dopo il cambio di impianto e all'inizio dei turni.

L'analisi degli scostamenti eccessivi e l'ottimizzazione dei processi

Il valore del monitoraggio continuo di alcuni parametri che cambiano, come il colore di un cookie, è che il quadro generale del cambiamento può essere visto molto più chiaramente che con i controlli a campione. Un quadro generale della varianza spesso fornisce un indizio per comprendere le cause o le fonti della varianza. È molto più preferibile prevenire deviazioni indesiderate dai parametri impostati piuttosto che compensarle. La raccolta dei dati dai sensori corrispondenti con la loro successiva elaborazione utilizzando metodi di correlazione statistica consente di costruire modelli qualitativi e quantitativi dei processi. L'ideale è la registrazione automatica dei dati, la regolazione e l'ottimizzazione del processo tecnologico utilizzando un numero sufficiente di sensori e un computer come "cervello".

Process Modeling ha quattro fasi distinte:

1) valutazione della qualità (cosa influenza cosa);

2) supporto informativo della regolazione (di quanto va modificata qualche variabile di base per ottenere il risultato desiderato);

3) regolazione predittiva (comprese le dipendenze non solo dalla variabile principale);

4) ciclo chiuso (regolarità del processo tecnologico con una confidenza del 95%).

Allo stato attuale, la situazione è tale che non una singola linea per la produzione di MKI è ancora in grado di fornire un controllo completamente remoto (automatico). Le ragioni risiedono in un numero così elevato di variabili di processo e in una così grande differenza tra i prodotti che la creazione di un impianto del genere non sembra economicamente fattibile. Esistono sensori e programmi appropriati, ma la modellazione dei processi è un compito difficile. Ci sono parecchie installazioni che producono un solo prodotto, e sono state progettate senza tenere conto delle possibilità di controllo automatico (ci sono troppi potenziali punti di controllo in esse).

Se si presume che il cambio di colore durante la cottura possa, ad esempio, essere controllato controllando la temperatura del forno, cambiando la ricetta, la massa dell'impasto e alcuni altri fattori, allora diventa chiaro che l'introduzione di un semplice processo di controllo chiuso con la modifica delle sole condizioni di cottura può piuttosto portare a problemi. che migliorare. Pertanto, è meglio avere una buona visualizzazione della variazione delle variabili e utilizzare l'esperienza umana per modificare i parametri di processo. La produzione di MCI è per molti versi ancora un "mestiere" e ci sono ancora molti compiti interessanti per un tecnologo.

La tecnica classica per modellare un processo tecnologico consiste nel condurre esperimenti pianificati statisticamente con fattori deliberatamente variabili. Questo approccio spesso non è molto apprezzato dagli addetti alla produzione e l'uso di uno speciale impianto pilota ha i suoi svantaggi ed è un lusso che pochi possono permettersi.

Migliorata avvio o quando si passa a diverse varietà di prodotti

Avere molte opzioni per regolare i parametri di un impianto o di un processo nel suo complesso spesso si traduce in avviamenti lenti e un grande spreco di tempo e materiale. Sono poche le imprese in cui si sono presi cura di registrare in anticipo su carta tutti i parametri di tutte le attrezzature e tutti i parametri misurati di materie prime, pasta, ecc. Per tutti i prodotti. All'avvio, la scelta di alcuni parametri si basa sulle capacità e sull'esperienza (e sulla memoria!) Dei lavoratori, e la lunghezza e la complessità della maggior parte delle installazioni richiedono molto tempo. La redazione degli schemi di controllo del processo (vedere lo schema semplificato in Figura 5.1) è responsabilità del tecnologo. I dati vengono raccolti per la prima volta quando l'impianto funziona nel modo più fluido possibile e servono come base per ulteriori ricerche per ottimizzare il processo e (cosa più importante) come riferimento per gli operatori durante la configurazione dell'impianto prima dell'avvio.

Si consiglia di avviare, regolare e asciugare l'unità prima di miscelare il primo lotto di impasto. In questo caso, se ci sono problemi meccanici o elettrici, possono essere eliminati senza perdita dell'impasto o il suo eccessivo invecchiamento. Le moderne apparecchiature sono principalmente dotate di sensori con una visualizzazione elettronica dei parametri, che possono essere memorizzati nella memoria del computer e programmati per portare l'intero impianto in posizione per l'avvio con la semplice pressione di un pulsante. Nel corso della produzione possono essere necessarie ulteriori regolazioni, che vengono registrate con l'indicazione del tempo di preparazione e sono legate alle variazioni osservate delle caratteristiche del prodotto da forno. Questo è un passo importante per comprendere il processo e ottimizzarlo.

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