Attrezzature per la produzione di cracker per pane, bacchette, cannucce e panpepato

Macchine per la produzione di cracker per pane.

I cracker di pane sono un nuovo tipo di cereali per la colazione, un prodotto pronto da mangiare. Sono fatti da briciole di farina biscottata

Fig. 3.44. Estrusore di cracker di pane

Fig. 3.44. Estrusore di cracker di pane

farina sbrindellata) con aggiunta di sale, zucchero, olio vegetale e aromi alimentari.

Nella fig. 3.44 rappresenta una macchina per lo stampaggio (estrusore) per la produzione di cracker per pane.

Le briciole di briciole sono pre-selezionate per separare una frazione troppo piccola che può ostruire la testa dell'estrusore. Dopo l'inumidimento in 12 ... 13%, la briciola viene mantenuta con almeno 4 ... 6 h. In caso contrario, l'umidità non assorbita dal prodotto semifinito, entrando nella zona di riscaldamento, evapora rapidamente e interrompe l'estrusore.

Nella camera della vite dell'estrusore sotto l'azione di alta temperatura e pressione, i singoli granuli di amido contenuti nella mollica vengono trasferiti a uno stato legato gelatinoso.

Il motore elettrico della coclea 2 collegato tramite l'accoppiamento 15 all'albero ad alta velocità del riduttore 16 è montato sulla piastra superiore del letto 9 saldato. Quest'ultimo, a sua volta, è collegato con l'albero della sede del cuscinetto 8 utilizzando un giunto. Il pannello di controllo 1 e gli interruttori 10 e 11 si trovano anche sul telaio.

In un alloggiamento per cuscinetti in fusione è presente un albero che ruota in cuscinetti radiali. Per la percezione del carico assiale dalla coclea di formatura, nella cassa è installato un cuscinetto a ricircolo di sfere, nel cui caso la flangia attacca il cilindro 5 saldato con un manicotto sostituibile in materiale di maggiore resistenza. Sul lato opposto del cilindro è chiusa la matrice 17. Per migliorare il movimento assiale della massa nel cilindro, sono forniti i tappi 14.

Il controllo della temperatura nell'area di lavoro viene eseguito dalla termocoppia tramite un apposito tappo 12.

Per riscaldare la massa nella parte anteriore del cilindro, il blocco del riscaldatore elettrico 4 è fisso. Nella parte frontale della matrice è presente un meccanismo di taglio 13 con coltelli rotanti, azionato da un motore elettrico separato.

Il motore elettrico e la puleggia a tre pulegge si trovano sulla piastra all'interno del telaio saldato. Intervallo di variazione della frequenza di rotazione dei coltelli 150 ... 180,5 min-1. La velocità di rotazione dei coltelli è regolata dal trasferimento della cinghia dalla scanalatura dр = 185 mm per canaleр - 225 mm. La tensione delle cinghie viene effettuata ruotando il volano 3 della vite di tensionamento, per mezzo della quale viene cambiata la posizione della piastra con il motore elettrico montato su di essa. Sopra il cilindro è installata la tramoggia 6 per la ricezione di materie prime.

La massa dalla tramoggia della macchina attraverso l'aletta regolabile 7 entra nell'apertura di ricezione del cilindro, dove viene pressata e riscaldata alla temperatura 145 ° С. Come risultato del calore, dell'umidità e della pressione, si trasforma in una massa plastica, che viene spremuta dalla vite attraverso i fori della matrice. Quando si esce dai fori, la massa sotto l'azione del vapore formato dall'umidità surriscaldata, si gonfia, si scopre una vena croccante porosa. Il meccanismo di taglio divide i conduttori in uscita sui bastoncini.

Dopo l'essiccazione, i grezzi acquisiscono una struttura vetrosa, che, quando viene posta in un ambiente caldo (friggitrice), diventa uno stato elastico-elastico, e l'umidità, che si trasforma in vapore all'interno del prodotto semifinito, forma molti piccoli pori. Gonfiore si verifica, la formazione di una struttura schiumosa di cracker con una transizione simultanea ad uno stato fragile disidratato.

Macchine per la produzione di grissini.

I grissini, per le loro caratteristiche organolettiche, sono fragili, secchi, prodotti oblunghi di sezione circolare. Producono diversi articoli - semplici, dolci, salati, con cumino. La pasta impastata e fermentata prima dello stampaggio viene sottoposta allo sfregamento per compattare e aumentare la duttilità,

Quando si formano gli impasti, i grissini usano i metodi di laminazione e taglio. Il processo tecnologico prevede le seguenti operazioni: arrotolare la pasta in una striscia di una dimensione impostata in larghezza; impanatura con semi di papavero, sale, cumino e altri prodotti; tagliare il nastro di pasta in lunghezza conFig. 3.45. Unità per lo stampaggio e la finitura di grissini

Fig. 3.45. Unità per lo stampaggio e la finitura di grissini

stampaggio simultaneo di trecce di prova; cablaggi di test di cablaggio; tagliare l'imbracatura per una determinata lunghezza; trasferimento dei grezzi formati al forno.

L'unità per lo stampaggio e la finitura dei grissini (Fig. 3.45) consiste in un meccanismo di formatura con diverse coppie di rulli; trasportatore a ventaglio a catena; nastro trasportatore di trasferimento; un meccanismo per spruzzare pezzi di pasta con semi di papavero, sale o cumino; spazi vuoti di equalizzazione.

Il meccanismo di formatura viene utilizzato per la formazione continua di nastro di pasta sullo spessore dei grissini. Consiste di un telaio e due pareti laterali, in cui una coppia di cazzuole 2, due coppie di rulli di laminazione 5 e 8, una coppia di rulli da taglio 11 e un trasportatore 6 sono installati su cuscinetti a scorrimento.

I rotoli di lucidatura sono realizzati sotto forma di due rulli accoppiati con scanalature longitudinali sulla superficie. Questi rotoli sono utilizzati per la lavorazione aggiuntiva dell'impasto. Il grado di prova dello sfregamento regola il fissaggio a vite 3.

I rotoli di laminazione lisci hanno cerchi restrittivi per calibrare il nastro di pasta in larghezza. I rotoli stendono il nastro di pasta sullo spessore dei grissini.

I rulli da taglio 11 vengono utilizzati per tagliare il nastro di pasta lungo la lunghezza e la formazione simultanea di imbracature per pasta. Sulla superficie, i rulli di taglio hanno scanalature di profilatura 48. I rulli da taglio sono installati nella gabbia dei cuscinetti. Durante l'installazione è necessario assicurarsi che le scanalature di profilatura di un rotolo non siano sfalsate rispetto alle scanalature dell'altra.

Dopo i primi rotoli 5, il nastro trasportatore 6 viene installato per trasferire il nastro di pasta sul secondo rotolo 8. Larghezza della cinghia 400 mm. Per la tensione del nastro è montato il rullo, che viene spostato con due viti,

Per il fissaggio del nastro di prova nella direzione trasversale, i fermi laterali 4, 7, 9 sono installati.

Il convogliatore a ventaglio 13 con catena a molla è costituito da due catene stub-roller infinite collegate tra loro da molle. La larghezza del trasportatore di aspirazione è 510 e l'uscita è 900 mm. Il trasportatore a molla è montato sul telaio del nastro trasportatore 15.

Il tamburo di trasmissione del nastro trasportatore di trasferimento è gommato e montato su cuscinetti volventi. Sul telaio del coltello rotante montato sul trasportatore 16, che taglia il pezzo in lavorazione su una lunghezza predeterminata. Sotto il coltello c'è un rullo di gomma di ritenzione 17. Il coltello rotante si chiude reclinabile

Il meccanismo per cospargere i pezzi di pasta 10 con semi di papavero, sale o cumino è una tramoggia allungata con tre file di fori per l'uscita del prodotto. Il bunker è installato in due perni di rotazione in cui è fissato con viti di bloccaggio. All'interno del serbatoio si trova la girante, che è azionata da una trasmissione a catena dai rulli di taglio. Nell'area dei fori ci sono due lamelle mobili che consentono di regolare la quantità di prodotto versato.

Tra i rulli di taglio 11 e il trasportatore a ventaglio 13 della catena è installato per rimuovere il pettine 12, una lamiera inclinata di acciaio inossidabile. Un lato del foglio è montato sulle scanalature di profilatura dei rulli da taglio 11, mentre il secondo è dotato di stampi guida.

Dopo il convogliatore a molla della catena 13, un equalizzatore a gradino 15 viene installato davanti al trasportatore di trasferimento 14, un rullo sul quale vengono utilizzati gli avvallamenti di forma cilindrica per orientare i pezzi di pasta in base all'intervallo di cablaggio dei cablaggi formati.

L'unità di stampaggio funziona come segue. L'impasto viene posto in porzioni sul vassoio di ricezione 7 ed è diretto sotto i rulli di sfregamento. Passando tra i rulli, forma un nastro continuo di una determinata larghezza, che passa successivamente attraverso due coppie di rulli di laminazione. Lo spessore del nastro viene regolato mediante una regolazione dello spazio tra i rulli.

Dopo i secondi rotoli di rotolamento, il nastro di pasta cosparso di semi di papavero, sale o altri prodotti, a seconda del tipo di prodotto prodotto, va ai rotoli di taglio, che tagliano il nastro di pasta lungo e contemporaneamente formano l'impasto.I fasci di pasta modellati passano attraverso il pettine al trasportatore a ventaglio a catena, sparsi lungo la larghezza 16 passo mm e inviato all'equalizzatore a gradini, che li diffonde attraverso la larghezza del nastro trasportatore di trasferimento. Qui il coltello rotante taglia pezzi di pasta trapiantati nel forno. Per evitare che il nastro di pasta si attacchi ai vassoi di guida, sono leggermente spolverati di farina.

Se tra i rulli da taglio 11 e i secondi rotoli 8, gli impasti sono assemblati o fortemente tesi, è necessario ridurre o aumentare la velocità di rotazione dei cilindri ruotando rispettivamente l'azionamento del variatore del convertitore.

Macchine per la produzione di cannucce salate e dolci.

Per la produzione di questo prodotto, viene utilizzato un aggregato per modellare e bruciare le corde di prova (Fig. 3.46). Dopo lo stampaggio, i cablaggi della pasta vengono inviati per cuocere in forni a tunnel alimentati a cinghia.

La durata della cannuccia è 8 ... 9 min a una temperatura della camera di cottura: 235 ... 240 ° С per dolce e 245 ... 250 ° С

L'unità è composta da due macchine accoppiate l'una con l'altra: una pressa di prova a tre viti e un apparato di cottura.

La prova di stampa (vedere la figura 3.46, a) è una capacità 7 a tre camere. Le coclee forzanti si trovano in ogni camera.

Una matrice in acciaio 2 con fori 46 disposti orizzontalmente in una fila è fissata alla parte affusolata anteriore delle camere di prova. Boccole sostituibili con fori interni sono avvitate nel foro della matrice (per calibrare l'impasto, la pressa di prova è collegata al fornello con un trasportatore di trasferimento 2 azionato da un azionamento a pressione.) Nel funzionamento normale, cablaggi di prova dello stesso spessore sono disposti sul trasportatore in file parallele tra loro. la soluzione alcalina in media è 28 ... 30 C. La regolazione della velocità è fatta con l'aiuto di variatori montati negli azionamenti

La cucina (vedere la figura 3.46, b, c) è composta da un bagno 5 con un dispositivo di riscaldamento, un trasportatore a rete 4 e un trasportatore a rete 6 per la pressione del test a comparsa.Fig. 3.46. L'unità per lo stampaggio e la paglia di billette di pasta obvarki

Fig. 3.46. L'unità per lo stampaggio e la pasta di pezzi di pasta obvarki:

a - test di stampa; b - apparecchi di cottura; C - diagramma dell'interazione delle macchine dell'unità

Cablaggio 8 e trasportatore a rete per trasferire il cablaggio di prova scottato al forno. I convogliatori sono azionati da un'unità comune installata all'interno del telaio.

Il bagno è realizzato in lamiera di acciaio inossidabile spessore 4 mm. Il dispositivo di riscaldamento è un radiatore tubolare installato con una leggera pendenza verso la parte anteriore della vasca.

La velocità del trasportatore a rete di alimentazione (vedere la figura 3.46, b) utilizzando il variatore 12 può essere regolata all'interno di 0,005 ... 0,031 m / s.

Il trasportatore a maglie di serraggio è montato in un telaio indipendente. Il livello di sollevamento del trasportatore a rete può essere regolato con la manopola 7.

Il movimento dei meccanismi della pressa di prova viene eseguito dal motore elettrico 13 situato nel telaio della pressa, ei convogliatori dell'apparato di cottura sono azionati dal motore elettrico 11.

Per la produzione di paglia salata alla fine del trasportatore di trasferimento, viene fornito un irrigatore 9, azionato da una trasmissione a catena 10 proveniente dall'unità di azionamento del birra e dotata di un dispositivo di regolazione.

L'impasto viene inserito in porzioni uniformi nelle camere di prova in modo che, quando l'unità viene avviata, tutte e tre le camere vengano riempite in cima con la pasta e, durante il lavoro successivo, almeno la metà della capacità delle camere.

Lo schema (vedi figura 3.46, c) mostra l'interazione delle macchine che compongono l'unità. L'impasto, pressato dalle viti, attraverso i fori di calibrazione della matrice 2 sotto forma di cablaggio di prova, viene trasferito al nastro trasportatore 3, che li trasferisce al trasportatore a rete 4 della saldatrice. Dopo aver attraversato una soluzione alcalina riscaldata a 95 ° C, le imbracature di prova scottate arrivano al trasportatore di scarico 8, che le indirizza verso una cinghia mobile sotto il forno del trasportatore.

Macchine per la produzione di pan di zenzero.

La formatrice di panpepato (figura 3.47) è composta da un letto 7, una tramoggia di alimentazione 2, al cui interno si trovano una coppia di rulli ondulati 3 che ruotano periodicamente l'uno verso l'altro, utilizzati per forzare la pasta nella matrice di formatura 5 e i coltelli 4 per pulire i rotoli dall'impasto. Sotto la matrice c'è un meccanismo per tagliare pezzi di pasta, composto da due cursori 10 che si muovono lungo le aste di guida 11. Un rullo con dita 9 è fissato ai cursori, tra i quali viene stirata una sottile corda di acciaio 6. Il numero di dita è maggiore di un'unità rispetto ai fori nella matrice. Il movimento del meccanismo di taglio è alternato: quando si taglia l'impasto, le dita premono la corda sulla matrice, e quando ritornano, scendono a 5 mm verso il basso. Tagliare pezzi di pasta cadere in file su fogli 8, periodicamente spostati da un trasportatore a catena.

Prima di avviare la macchina, controllare il funzionamento del meccanismo di taglio: è necessario che le nervature 7 dei fori di formazione della matrice siano dal lato del meccanismo di taglio, la stringa tocchi leggermente la matrice e le dita passino liberamente tra i fori di formazione della matrice. Per fare questo, buttare via la spinta, che mette in movimento il meccanismo di taglio, mettere la maniglia della trasmissione manuale, ruotare manualmente l'azionamento della macchina, monitorare il funzionamento del meccanismo di taglio e, se necessario, eliminare alcune carenze. Dopo aver regolato il meccanismo di taglio, la maniglia viene rimossa, posizionata al posto della spinta, lascia pigramente la macchina, quindi carica l'imbuto con l'impasto.

L'azionamento della macchina viene effettuato dal motore elettrico attraverso una trasmissione a vite senza fine, una trasmissione a catena e un sistema di biella-manovella ai rulli di pressione collegati da un treno di ingranaggi, e al trasportatore, che a sua volta è collegato con leve al meccanismo di taglio.

Dopo la cottura, alcune varietà di pan di zenzero sono esposte alla finitura esterna - vetratura, vale a dire. applicato alla superficie di uno strato di zucchero sottile. Nelle piccole imprese vengono utilizzate macchine per la dosatura o il rivestimento di azioni periodiche per la glassatura di pan di zenzero. Alle imprese meccanizzateFig. 3.47. Macchina del pan di zenzero

Fig. 3.47. Macchina per stampaggio di panpepato: a - vista generale; b - unità di stampaggio; in - il meccanismo di tagliare gli spazi vuoti

Con la produzione continua di pan di zenzero vengono utilizzati i tamburi a disegno continuo.

Il tamburo a trazione continua (figura 3.48) è un cilindro metallico 1, che ruota orizzontalmente su quattro rulli 8 montati su un letto 7. Una spirale elastica 4 con passo 150 mm viene saldata all'interno del cilindro. Per alimentare lo sciroppo riscaldato al tamburo, viene fornito un serbatoio 3 con una bobina e un tubo di scarico.

Il tamburo è azionato dal motore elettrico 6 attraverso un ingranaggio a vite senza fine 9 e una trasmissione a cinghia che racchiude il corpo del tamburo.Fig. 3.48. Disegna il tamburo

Fig. 3.48. Disegna il tamburo

Sotto il tamburo, un trasportatore a catena 5 è montato all'interno del telaio per spostare le cassette a rete, che sono telai in legno con dimensioni 1000x600X60 mm, rivestite su un lato con griglie metalliche con celle 2 × 2.

Pan di zenzero su un nastro trasportatore attraverso il vassoio 2 caricato continuamente in un tamburo rotante, versato lo sciroppo caldo e utilizzando una spirale interna del nastro vengono spostati nel foro di scarico, scaricato su nastro, dove disposti manualmente in una fila per ulteriore essiccazione in un essiccatore a tunnel.

Il convogliatore del tamburo di trazione è combinato con il convogliatore orizzontale dell'essiccatore a tunnel, che è una camera metallica con recinzioni isolate, riscaldata da riscaldatori elettrici tubolari situati sopra e sotto il trasportatore. Per rimuovere l'umidità in eccesso nella sovrapposizione della camera, sono previsti tubi di derivazione collegati mediante tubazioni con ventilazione di fabbrica. La temperatura all'interno di 60 ... 75 ° С viene mantenuta all'interno della camera. Durata dell'essiccazione del pan di zenzero 10 ... 15 min.

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